Les centres de fabrication situés le long des côtes chinoises, notamment dans des régions comme le Guangdong et le Zhejiang, rencontrent actuellement de graves difficultés pour recruter suffisamment d’ouvriers. Les hausses salariales dépassent 12 % par an depuis 2021, ce qui érode fortement les marges bénéficiaires des fabricants de vêtements, dont les procédés dépendent largement de la découpe et de la couture manuelles. Parallèlement, la population en âge de travailler en Chine a diminué d’environ 5 millions de personnes entre 2020 et 2023. Les jeunes ne sont plus attirés par les emplois en usine et préfèrent plutôt travailler dans les villes, dans des secteurs tels que la vente au détail ou les services hôteliers et de restauration. L’automatisation pourrait apporter une aide partielle, mais la mise en service de machines nécessite des investissements importants ainsi qu’une formation approfondie du personnel. Certaines entreprises tentent de déplacer leurs usines vers l’intérieur des terres chinoises, où les salaires sont plus bas, mais cela engendre également d’autres problèmes : les routes et les réseaux de transport y sont moins développés, l’alimentation électrique peut être instable, et les délais d’expédition sont plus longs, de sorte que la plupart des économies réalisées grâce à une main-d’œuvre moins coûteuse s’annulent finalement.
Depuis son entrée en vigueur en juin 2022, la loi américaine sur la prévention du travail forcé ouïghour a profondément bouleversé le secteur mondial de la confection, qui dépend largement de fournisseurs chinois. L’année dernière seulement, les douanes américaines ont retenu environ 1,8 milliard de dollars de marchandises suspectées provenir de situations de travail forcé au Xinjiang, principalement des produits cotonniers ou des mélanges contenant du coton. Le problème est considérable, car le Xinjiang produit environ 85 % de l’ensemble du coton cultivé en Chine ; or, il est pratiquement impossible de tracer l’origine exacte de ce coton au niveau de la ferme. Cela rend quasiment impossible pour les entreprises le respect des réglementations en vigueur. Selon des données récentes, la plupart des grandes marques de mode exigent aujourd’hui des certifications tierces concernant leurs sources de coton. Toutefois, d’après les chiffres réels publiés par le SAC en 2024, seuls environ un tiers des fournisseurs textiles chinois disposent même de systèmes documentaires adéquats couvrant l’ensemble de leur chaîne d’approvisionnement. Il n’est donc guère étonnant que, depuis l’entrée en vigueur de cette loi, le nombre d’acheteurs se retirant auprès de fournisseurs liés au Xinjiang ait augmenté de 40 %. Les entreprises s’efforcent actuellement de restructurer rapidement leurs chaînes d’approvisionnement, ce qui implique généralement des dépenses nettement supérieures à celles initialement prévues.
Le secteur chinois des exportations de vêtements fait actuellement face à un labyrinthe croissant de réglementations. Les droits de douane américains relevant de la Section 301 imposent des taxes allant jusqu’à 25 % sur des gammes de produits essentielles telles que les chemises tissées, les pantalons et les articles tricotés. Par ailleurs, en Europe, le mécanisme d’ajustement carbone aux frontières commencera à appliquer des frais supplémentaires liés aux émissions de carbone sur les textiles importés à compter de 2026. En outre, il existe ce qu’on appelle la responsabilité élargie du producteur (REP), ou lois sur la responsabilité élargie du producteur, qui obligent les fabricants à prendre en charge les coûts associés à la collecte, au tri et au recyclage des vêtements usagés, non seulement dans les 27 pays de l’Union européenne, mais aussi au Royaume-Uni et en Suisse. Cela représente au total 37 territoires distincts où les entreprises doivent se conformer à la réglementation. Selon des rapports sectoriels, l’ensemble de ces règles fait augmenter les coûts de conformité d’environ 18 %. En conséquence, de nombreuses usines regroupent désormais leurs activités de reporting en matière de durabilité sous une même entité, recrutent des experts familiarisés avec la réglementation de plusieurs pays et investissent dans des systèmes logiciels permettant de suivre les exigences de conformité transfrontalières.
Les tensions persistantes entre les pays ont poussé les entreprises à revoir leurs sources d'approvisionnement, conduisant de nombreuses d'entre elles à rapatrier leur production ou à s'allier avec des nations amies. Les importations américaines de vêtements en provenance de Chine se sont nettement contractées en 2023, tombant à seulement 22,3 %, soit environ 9 points de pourcentage de moins qu'en 2019. Parallèlement, le Vietnam est parvenu à accroître sa part de marché à environ 20,1 %. Le Bangladesh bénéficie d’un avantage considérable, car il peut exporter des vêtements vers l’Europe sans payer de droits de douane, grâce au programme « Tout sauf les armes ». Dans le même temps, les fabricants mexicains tirent parti des accords commerciaux plus favorables prévus dans le cadre de l’Accord États-Unis-Mexique-Canada (AEUMC) pour traiter rapidement les commandes à délai court. Selon un récent rapport de l’Institut Ponemon, les problèmes liés à la chaîne d’approvisionnement peuvent s’avérer extrêmement coûteux pour les entreprises de vêtements, avec un coût moyen estimé à environ 740 000 $ chaque fois qu’un incident survient. C’est pourquoi de nombreuses grandes marques mondiales conservent désormais au moins deux fournisseurs de secours situés dans différentes régions du monde. Toutefois, un inconvénient accompagne le transfert rapide des opérations : le suivi des matières premières devient complexe. Seulement environ 38 % de ces commandes délocalisées conservent effectivement, une fois installées dans les nouvelles implantations, des dossiers complets indiquant l’origine des matériaux utilisés.
Pour les fabricants chinois de vêtements, la durabilité n’est plus une simple démarche de marque : il s’agit désormais d’une exigence opérationnelle fondamentale imposée par la réglementation, les acheteurs et l’accès aux marchés.
Les objectifs doubles en matière de carbone fixés par la Chine, qui visent à atteindre un pic d’émissions d’ici 2030 et la neutralité carbone d’ici 2060, se transforment aujourd’hui en mesures strictement appliquées au niveau provincial. Les inspecteurs environnementaux se présentent désormais sans préavis, et les entreprises reconnues coupables de plusieurs infractions encourent des amendes équivalant à environ 7 % de leur revenu annuel. Pour les secteurs énergivores, notamment les opérations de teinture et de finition des tissus, la pression est particulièrement forte. Les usines ont dû remplacer leurs anciennes chaudières à charbon par des solutions plus propres, telles que des systèmes fonctionnant au gaz naturel ou à l’électricité, ce qui a fait augmenter les coûts de production de 18 à 25 % depuis le début de l’année 2022. De nouvelles exigences relatives au traitement des eaux usées s’ajoutent désormais à ces contraintes. La plupart des installations doivent installer soit des unités de filtration membranaire, soit un système d’oxydation avancée, dont le coût dépasse généralement 250 000 dollars américains, rien que pour des installations de taille moyenne. Ce sont surtout les petites et moyennes entreprises qui subissent de plein fouet cette réglementation accrue, ce qui conduit à une réduction du nombre d’acteurs présents dans des zones clés de la fabrication textile, telles que Shaoxing, dans la province du Zhejiang, et Foshan, située dans la province du Guangdong.
Les grandes entreprises de vêtements s’efforcent actuellement de mettre en place des systèmes de traçabilité numérique et des contrôles effectués par des tiers tout au long de la majeure partie de leurs chaînes d’approvisionnement. Environ sept entreprises sur dix exigent des certifications telles que GRS, OCS ou Bluesign couvrant au moins les deux tiers de leurs approvisionnements. Mettre en place l’ensemble de ces dispositifs implique d’investir dans des chaînes d’approvisionnement cartographiées via la technologie blockchain, de surveiller en continu la consommation d’eau et d’énergie, ainsi que de gérer l’utilisation de produits chimiques — ce qui entraîne un surcoût estimé à environ 6 à 8 dollars par article une fois l’ensemble vérifié. Depuis l’entrée en vigueur de la loi UFLPA, de nombreuses marques ont cessé totalement d’acheter du coton provenant du Xinjiang. Elles se tournent désormais vers des alternatives originaires d’Asie du Sud-Est, bien que ces matières premières coûtent environ 12 à 18 % plus cher une fois livrées. Les entreprises qui adoptent une démarche écologique fondée sur l’économie circulaire — par exemple en mettant en place des programmes de reprise des produits, en concevant des articles en un seul matériau ou en utilisant des procédés de teinture en boucle fermée — observent un taux de fidélisation client environ 14 % supérieur. Toutefois, cela comporte un inconvénient : ces approches respectueuses de l’environnement engendrent des coûts annuels liés aux certifications, aux essais et aux mises à niveau des systèmes, pouvant aisément dépasser 180 000 dollars.
EN
