I centri produttivi lungo la costa cinese, in particolare zone come Guangdong e Zhejiang, stanno attualmente affrontando gravi difficoltà nel reperire un numero sufficiente di lavoratori. Gli aumenti salariali hanno superato il 12% annuo dal 2021, erodendo significativamente i margini di profitto delle aziende tessili, che dipendono fortemente da processi manuali di taglio e cucitura. Allo stesso tempo, la popolazione in età lavorativa del Paese è diminuita di circa 5 milioni di persone tra il 2020 e il 2023. I giovani non sono più interessati ai lavori in fabbrica, preferendo invece impieghi urbani nei settori del commercio al dettaglio o dei servizi ricettivi. L’automazione potrebbe offrire un certo sostegno, ma l’installazione e l’avviamento delle macchine richiedono investimenti ingenti e una formazione approfondita del personale. Alcune aziende tentano di spostare le proprie fabbriche verso l’interno della Cina, dove i salari sono più bassi, ma ciò comporta comunque altri problemi: le strade e le reti di trasporto sono meno efficienti, l’erogazione di energia elettrica può risultare poco affidabile e i tempi di spedizione si allungano, con il risultato che gran parte dei risparmi derivanti dai costi del lavoro più contenuti viene comunque annullata.
Da quando è entrata in vigore nel giugno 2022, la legge statunitense sulla prevenzione del lavoro forzato degli uiguri ha effettivamente sconvolto il settore globale dei produttori di abbigliamento che fanno affidamento su fornitori cinesi. Solo lo scorso anno, le autorità doganali statunitensi hanno trattenuto merci per un valore di circa 1,8 miliardi di dollari USA, sospettate di provenire da situazioni di lavoro forzato nello Xinjiang, per lo più prodotti in cotone o miscele contenenti cotone. Il problema è di vasta portata, poiché lo Xinjiang produce circa l’85% di tutto il cotone coltivato in Cina; tuttavia, non esiste praticamente alcun modo per rintracciare con precisione l’origine della fibra a livello di singola azienda agricola. Ciò rende quasi impossibile per le aziende rispettare i requisiti normativi. Secondo dati recenti, la maggior parte dei grandi marchi di moda richiede attualmente certificazioni di terze parti per le proprie fonti di cotone. Tuttavia, analizzando i dati effettivi del SAC 2024, solo circa un terzo dei fornitori tessili cinesi dispone di sistemi documentali adeguati operanti lungo l’intera catena di approvvigionamento. Non sorprende quindi che, dopo l’entrata in vigore della legge, si sia registrato un aumento del 40% degli acquirenti che hanno interrotto la collaborazione con fornitori collegati allo Xinjiang. Le aziende stanno affrettandosi a ristrutturare le proprie catene di approvvigionamento, il che comporta generalmente spese significativamente superiori a quelle preventivate.
Il settore delle esportazioni cinesi di abbigliamento si trova attualmente ad affrontare un labirinto sempre più complesso di normative. I dazi statunitensi ai sensi della Sezione 301 applicano aliquote fino al 25% su importanti categorie di prodotti, come camicie tessute, pantaloni e capi a maglia. Nel frattempo, in Europa, il meccanismo di adeguamento delle emissioni di carbonio alle frontiere (CBAM) inizierà a imporre costi aggiuntivi per le emissioni di carbonio associate ai tessili importati a partire dal 2026. E poi c’è questa ulteriore normativa, nota come Responsabilità Estesa del Produttore (EPR), che obbliga i produttori a sostenere i costi relativi alla raccolta, alla selezione e al riciclo di abiti usati non solo nei 27 paesi dell’Unione europea, ma anche nel Regno Unito e in Svizzera. Ciò comporta la necessità di conformità in ben 37 diverse giurisdizioni. Secondo rapporti di settore, l’insieme di queste norme fa aumentare i costi di conformità di circa il 18%. Di conseguenza, molte fabbriche stanno centralizzando la redazione dei report sulla sostenibilità, assumendo esperti in grado di conoscere le normative di più paesi e investendo in sistemi software che agevolino il monitoraggio dei requisiti di conformità transfrontalieri.
Le tensioni in corso tra i paesi hanno spinto le aziende a riconsiderare da dove acquistano le proprie merci, portando molte di esse a spostare la produzione più vicino al proprio mercato interno o a collaborare con nazioni amiche. Le importazioni statunitensi di abbigliamento dalla Cina sono diminuite in modo significativo nel 2023, scendendo al 22,3%, circa 9 punti percentuali in meno rispetto al 2019. Nello stesso periodo, il Vietnam è riuscito ad aumentare la propria quota di mercato fino a circa il 20,1%. Il Bangladesh gode di un grande vantaggio perché può esportare capi d’abbigliamento in Europa senza pagare dazi, grazie al programma denominato "Everything But Arms" (Tutto tranne le armi). Nel frattempo, i produttori messicani stanno sfruttando i migliori accordi commerciali previsti dall’USMCA per gestire ordini con tempi di consegna rapidi. Un recente rapporto dell’Istituto Ponemon evidenzia quanto possano essere costosi i problemi della catena di approvvigionamento per le aziende del settore abbigliamento, con un costo medio di circa 740.000 dollari ogni volta che si verifica un’interruzione. È per questo motivo che molti dei principali marchi globali oggi mantengono almeno due fornitori di riserva in diverse parti del mondo. Tuttavia, c’è un aspetto critico legato allo spostamento rapido delle operazioni: il tracciamento dei materiali diventa complesso. Solo circa il 38% di questi ordini ricollocati conserva effettivamente registri completi sull’origine dei materiali una volta che vengono avviati in nuove sedi.
Per i produttori cinesi di abbigliamento, la sostenibilità non è più un esercizio di branding: è un requisito operativo fondamentale imposto da regolamenti, acquirenti e condizioni di accesso al mercato.
Gli obiettivi doppi relativi al carbonio stabiliti dalla Cina, volti a raggiungere il picco delle emissioni entro il 2030 e la neutralità carbonica entro il 2060, si stanno trasformando in un’applicazione rigorosa a livello provinciale. Attualmente gli ispettori ambientali effettuano controlli a sorpresa e le aziende sorprese a violare ripetutamente le norme rischiano sanzioni pari a circa il 7% del loro reddito annuo. Per i settori ad alto consumo energetico, in particolare per le operazioni di tintura e finissaggio tessile, la pressione è particolarmente intensa. Le fabbriche hanno dovuto sostituire vecchi impianti di riscaldamento a carbone con soluzioni più pulite, come sistemi a gas naturale o elettrici, determinando un aumento dei costi di produzione compreso tra l’18% e il 25% a partire dall’inizio del 2022. Sono ora entrati in vigore nuovi requisiti anche per il trattamento delle acque reflue: la maggior parte degli impianti deve installare unità di filtrazione a membrana oppure sistemi di ossidazione avanzata, la cui realizzazione comporta generalmente un costo superiore ai 250.000 dollari statunitensi già per strutture di medie dimensioni. Le piccole e medie imprese subiscono in misura particolare l’impatto di questa regolamentazione, con una conseguente riduzione del numero di operatori presenti nelle principali aree di produzione tessile, quali Shaoxing nella provincia dello Zhejiang e Foshan nella provincia del Guangdong.
Le grandi aziende del settore abbigliamento stanno spingendo per sistemi digitali di tracciabilità e controlli da parte di terzi lungo la maggior parte delle loro catene di approvvigionamento. Circa sette su dieci richiedono certificazioni come GRS, OCS o Bluesign che coprano almeno i due terzi delle materie prime acquistate. Mettere in piedi tutto questo comporta investimenti in catene di approvvigionamento basate sulla tecnologia blockchain, un monitoraggio costante dei consumi idrici ed energetici, nonché la gestione delle sostanze chimiche, con un sovrapprezzo di circa sei-otto dollari per articolo una volta completata l’intera procedura di verifica. Dall’entrata in vigore della legge UFLPA, molte marche hanno cessato completamente l’acquisto di cotone proveniente dallo Xinjiang. Al suo posto, stanno optando per forniture provenienti dal Sud-Est asiatico, benché questi materiali costino il 12–18% in più una volta consegnati. Le aziende che adottano un approccio sostenibile basato sull’economia circolare — ad esempio con programmi di ritiro dei prodotti a fine vita, design monomateriale e processi di tintura a circuito chiuso — registrano tassi di fidelizzazione della clientela circa il 14% superiori. Tuttavia, esiste un aspetto critico: questi approcci ecocompatibili comportano costi annuali per certificazioni, test e aggiornamenti dei sistemi che possono facilmente superare i 180.000 dollari.
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