Tillverkningscentra längs Kinas kust, särskilt platser som Guangdong och Zhejiang, står inför allvarliga problem med att hitta tillräckligt med arbetskräfta just nu. Löneökningarna har legat över 12 % per år sedan 2021, vilket verkligen påverkar vinsterna för klädtillverkare som är starkt beroende av manuella skär- och syprocesser. Samtidigt har landets befolkning i arbetsålder minskat med cirka 5 miljoner personer mellan 2020 och 2023. Yngre människor är inte längre intresserade av fabriksjobb, utan föredrar istället att arbeta i städerna inom områden som detaljhandel eller hotell- och restaurangbranschen. Automatisering skulle kunna bidra till en viss lösning, men att sätta igång maskiner kräver stora investeringar och omfattande utbildning av personal. Vissa företag försöker flytta sina fabriker längre inåt Kina, där löner är lägre, men detta skapar också andra utmaningar. Vägnätet och transportnätverken är inte lika bra där, elleveransen kan vara osäker och frakt tar längre tid totalt sett, så de flesta besparingarna från billigare arbetskraft går ändå förlorade.
Eftersom Uiguriska tvångsarbetsförbudslagen trädde i kraft i juni 2022 har den verkligen skakat om globala klädtillverkare som är beroende av kinesiska leverantörer. Redan förra året höll amerikansk tull myndighet tillbaka varor värd cirka 1,8 miljarder USD som man misstänkte kom från tvångsarbetsförhållanden i Xinjiang, främst bomullsbaserade produkter eller blandningar. Problemet är stort eftersom Xinjiang producerar ungefär 85 % av all bomull som odlas i Kina, men det finns nästan ingen möjlighet att spåra exakt var denna bomull kommer ifrån på gårdnivå. Detta gör det nästan omöjligt för företag att upprätthålla efterlevnad av reglerna. Enligt senaste data vill de flesta stora modevarumärken idag ha tredjepartsintyg för sina bomullskällor. Men enligt faktiska siffror från SAC 2024 har endast ungefär en tredjedel av kinesiska textillieferanter över huvud taget fungerande dokumentationssystem som täcker hela deras leveranskedja. Inte förvånande har vi sett en ökning med 40 % av köpare som drar sig ur samarbeten med leverantörer kopplade till Xinjiang sedan lagen trädde i kraft. Företagen arbetar intensivt för att omarbeta sina leveranskedjor snabbt, vilket vanligtvis innebär betydligt högre kostnader än planerat.
Den kinesiska klädexportsektorn står inför ett allt mer komplicerat regelverk idag. Amerikanska avsnitt 301-tariffer innebär tullar på upp till 25 % för viktiga produktgrupper som vävda skjortor, byxor och stickade plagg. Samtidigt kommer Europas koldioxidgränsanpassningsmekanism (CBAM) att börja debitera extra för koldioxidutsläpp från importerade textilier från och med 2026. Dessutom finns det detta helt andra område, kallat utökad producentansvar (EPR), eller EPR-lagar, som kräver att tillverkare själva betalar för insamling, sortering och återvinning av begagnade kläder – inte bara i EU:s 27 länder utan även i Storbritannien och Schweiz. Det innebär sammanlagt 37 olika platser där företag måste efterleva reglerna. Enligt branschrapporter driver dessa regler tillsammans upp efterlevnads kostnaderna med cirka 18 %. Som en följd av detta centraliserar många fabriker nu sitt hållbarhetsrapporteringssystem, anställer experter med kunskap om flera länders regelverk och investerar i programvarusystem som hjälper till att spåra efterlevnadskrav över gränserna.
De pågående spänningarna mellan länder har tvingat företag att omvärdera var de skaffar sina varor, vilket lett till att många flyttar produktionen närmare hemma eller i stället samarbetar med vänliga nationer. Amerikanska klädimporter från Kina minskade kraftigt under 2023 och nådde endast 22,3 %, vilket är ungefär 9 procentenheter lägre än år 2019. Samtidigt lyckades Vietnam öka sin marknadsandel till cirka 20,1 %. Bangladesh får en stor fördel eftersom landet kan exportera kläder till Europa utan tullar tack vare ett program som kallas Everything But Arms (EBA). Under tiden utnyttjar mexikanska tillverkare bättre handelsavtal inom ramen för USMCA för att hantera beställningar som kräver snabb leverans. En nyligen publicerad rapport av Ponemon Institute visar hur dyra leveranskedjeproblem kan bli för klädföretag – i genomsnitt cirka 740 000 USD varje gång något går fel. Därför behåller idag många av de ledande globala varumärkena minst två reservleverantörer i olika delar av världen. Men det finns en nackdel med snabba omlokaliseringar – spårning av material blir komplicerad. Endast cirka 38 % av dessa omplacerade beställningar behåller faktiskt fullständiga register över var materialen kommer ifrån när verksamheten etableras på nya platser.
För kinesiska klädtillverkare är hållbarhet inte längre en varumärkesfråga – det är ett kärnoperativt krav som pålagts genom reglering, köpare och marknadsåtkomst.
De dubbla koldioxidmålen som Kina har satt, med syfte att nå en toppnivå för utsläppen år 2030 och uppnå koldioxidneutralitet år 2060, omvandlas nu till strikt tillämpning på provinsnivå. Miljöinspektörer dyker upp oväntat dessa dagar, och företag som upptäcks bryta mot reglerna flera gånger riskerar böter motsvarande cirka 7 % av deras årliga inkomst. Trycket är särskilt intensivt för energikrävande branscher, särskilt verksamheter inom textilfärgning och avslutning. Fabriker har tvingats byta ut gamla koleldade pannor mot renare alternativ, såsom naturgas- eller elförda system, vilket har drivit upp produktionskostnaderna med 18–25 procent sedan början av 2022. Nu finns det även nya krav på avloppsbehandling. De flesta anläggningar måste installera antingen membranfiltrationssystem eller någon form av avancerat oxidationssystem – en investering som vanligtvis kostar mer än en kvarts miljon dollar redan för anläggningar av medelstorlek. Små och medelstora företag bär verkligen tyngden av denna reglering, vilket lett till att färre aktörer kvarstår inom nyckelområdena för textiltillverkning, såsom Shaoxing i provinsen Zhejiang och Foshan i provinsen Guangdong.
De stora klädföretagen driver idag för digitala spårningssystem och tredjepartsgranskningar genom de flesta delar av sina leveranskedjor. Ungefär sju av tio kräver certifieringar som GRS, OCS eller Bluesign för minst två tredjedelar av de material de inköper. Att få allt detta på plats innebär investeringar i blockkedjebaserade leveranskedjor, kontinuerlig övervakning av vatten- och energianvändning samt hantering av kemikalier – vilket lägger till cirka sex till åtta dollar extra per artikel vid fullständig verifiering. Sedan UFLPA-lagen trädde i kraft har många varumärken helt upphört att köpa bomull från Xinjiang. Istället vänder de sig till alternativ från Sydostasien, trots att dessa material kostar cirka 12–18 procent mer vid leverans. Företag som går över till gröna lösningar inom den cirkulära ekonomin – till exempel produkter som tas tillbaka, design med endast ett material och färgprocesser i sluten loop – ser en kundbehållningsökning på cirka 14 procent. Men det finns en nackdel: dessa miljövänliga tillvägagångssätt medför årliga kostnader för certifieringar, tester och systemuppgraderingar som lätt kan överstiga 180 000 dollar.
EN
