중국 연안 지역의 제조 센터, 특히 광둥성과 저장성과 같은 지역은 현재 충분한 인력을 확보하는 데 심각한 어려움을 겪고 있다. 2021년 이래로 임금 인상률이 연간 12%를 상회해 왔으며, 이는 손으로 재단하고 봉제하는 공정에 크게 의존하는 의류 제조업체들의 이익을 상당히 압박하고 있다. 동시에 중국의 생산가능인구(15~64세)는 2020년부터 2023년까지 약 500만 명 감소하였다. 젊은 층은 더 이상 공장 일자리에 관심을 두지 않으며, 도시에서 소매업이나 관광·호텔 서비스 등 다른 분야로 진출하려는 경향이 강하다. 자동화가 어느 정도 해결책이 될 수는 있으나, 기계 도입 및 가동을 위해서는 막대한 투자와 직원 대상의 집중적인 교육이 필요하다. 일부 기업은 임금이 낮은 중국 내륙 지역으로 공장을 이전해 보기도 하나, 이 역시 또 다른 문제들을 야기한다. 해당 지역의 도로 및 운송 인프라는 미흡하고, 전력 공급도 불안정하며, 전체적인 물류 시간도 길어져 결국 저렴한 노동력에서 얻는 비용 절감 효과는 대부분 상쇄되고 만다.
2022년 6월 시행된 위구르 강제 노동 방지법(Uyghur Forced Labor Prevention Act)은 중국 공급업체에 의존하는 글로벌 의류 제조업체들에게 실로 큰 충격을 안겨주었습니다. 작년 한 해 동안만 미국 세관은 신장 지역의 강제 노동 상황에서 생산된 것으로 의심되는 약 18억 달러 어치의 제품—대부분이 면제품 또는 면 혼방제품—을 수입 허가 없이 반입 금지 조치했습니다. 문제는 신장 지역이 중국 전역에서 생산되는 면의 약 85%를 공급한다는 점에서 매우 심각합니다. 그러나 농장 단계에서 해당 면의 정확한 산지 추적은 사실상 불가능합니다. 이로 인해 기업들이 관련 규제를 준수하기란 거의 불가능해집니다. 최근 자료에 따르면, 오늘날 대부분의 주요 패션 브랜드는 면 원자재 공급처에 대해 제3자 인증을 요구하고 있습니다. 그러나 SAC 2024의 실제 통계를 살펴보면, 중국 섬유 공급업체 중 전체 공급망에 걸쳐 제대로 작동하는 문서 관리 시스템을 갖춘 업체는 고작 3분의 1 정도에 불과합니다. 법 시행 이후 신장 지역과 연계된 공급업체로부터 구매를 철회한 바이어가 40% 증가한 것은 어찌 보면 당연한 결과입니다. 기업들은 공급망을 급히 재구성하느라 분주하게 움직이고 있으며, 이는 일반적으로 계획보다 훨씬 많은 비용을 지출해야 함을 의미합니다.
중국 의류 수출 부문은 요즘 점점 복잡해지는 규제 미로에 직면해 있다. 미국의 ‘301조 조치(Section 301)’는 직물 셔츠, 바지, 니트 등 주요 품목에 최고 25%에 달하는 관세를 부과한다. 한편 유럽에서는 2026년부터 탄소 국경 조정 메커니즘(Carbon Border Adjustment Mechanism)을 시행해 수입 섬유제품에 대한 탄소 배출량에 따라 추가 비용을 부과할 예정이다. 또 하나의 규제인 ‘확장 생산자 책임(EPR: Extended Producer Responsibility)’ 법안도 주목할 만하다. 이 법은 제조사가 사용 후 폐기된 의류의 수집·분류·재활용 비용 전액을 부담하도록 규정하며, 적용 대상은 EU 27개 회원국뿐 아니라 영국과 스위스까지 포함해 총 37개 지역에 이른다. 업계 보고서에 따르면, 이러한 규제들이 종합적으로 기업의 준법 비용을 약 18% 상승시켰다. 이에 따라 많은 공장들이 지속가능성 보고 체계를 일원화하고, 다수 국가의 규제를 숙지한 전문 인력을 채용하며, 국경을 넘나드는 준법 요구사항을 추적·관리할 수 있는 소프트웨어 시스템 도입에 자금을 투입하고 있다.
국가 간 지속적인 긴장 관계로 인해 기업들은 자사 제품의 조달처를 재검토하게 되었으며, 이에 따라 많은 기업이 생산 공장을 자국 내로 이전하거나 우호적인 국가와 협력 관계를 맺는 방향으로 전환하고 있다. 2023년 미국의 중국산 의류 수입 비중은 급격히 하락하여 22.3%에 그쳤는데, 이는 2019년 대비 약 9%p 낮은 수치이다. 한편, 베트남은 시장 점유율을 약 20.1%까지 끌어올리는 데 성공하였다. 방글라데시는 ‘무기 외 모든 것(Everything But Arms)’ 프로그램 덕분에 유럽연합(EU)에 의류를 수출할 때 관세를 면제받는 큰 이점을 누리고 있다. 동시에 멕시코 제조업체들은 USMCA(미국-멕시코-캐나다 협정) 하의 개선된 무역 협정을 활용해 신속한 납기 대응 주문을 처리하고 있다. 폰노먼 연구소(Ponemon Institute)의 최근 보고서에 따르면, 의류 기업들이 겪는 공급망 문제는 심각한 비용 부담을 초래하며, 사고 발생 시 평균적으로 약 74만 달러의 손실이 발생한다. 따라서 현재 많은 글로벌 주요 브랜드가 세계 각지의 서로 다른 지역에 최소 두 곳 이상의 대체 공급업체를 확보해두고 있다. 그러나 생산 거점을 급속히 이전할 경우 한 가지 문제가 발생하는데, 바로 원자재 추적의 어려움이다. 실제로 이러한 이전된 주문 중에서 새로운 생산지에 설립된 후에도 원자재의 출처에 대한 완전한 기록을 유지하는 경우는 약 38%에 불과하다.
중국의 의류 제조업체에게 있어 지속 가능성은 더 이상 브랜딩 전략이 아니라, 규제 기관과 구매처, 시장 진입 조건에 의해 강제되는 핵심 운영 요건이다.
중국이 설정한 두 가지 탄소 감축 목표, 즉 2030년까지 탄소 배출량 정점을 찍고 2060년까지 탄소 중립을 달성하는 목표는 지방 정부 차원에서 엄격한 시행으로 이어지고 있습니다. 환경 검사관들은 예고 없이 불시에 방문하고 있으며, 규정 위반이 여러 차례 적발된 기업은 연간 매출의 약 7%에 달하는 벌금을 부과받습니다. 특히 직물 염색 및 가공과 같이 에너지 소비가 많은 산업은 압박이 더욱 심합니다. 공장들은 기존의 석탄 보일러를 천연가스나 전기 시스템과 같은 친환경적인 방식으로 교체해야 했고, 이로 인해 2022년 초 이후 생산 비용이 18~25% 증가했습니다. 이제는 폐수 처리에도 새로운 요건이 추가되었습니다. 대부분의 공장은 막 여과 장치 또는 고급 산화 시스템을 설치해야 하는데, 이는 중소 규모 시설에만 25만 달러 이상의 비용이 소요됩니다. 이러한 규제의 가장 큰 부담은 중소기업에 있으며, 이로 인해 저장성 사오싱과 광둥성 포산과 같은 주요 섬유 제조 지역에서는 기업 수가 줄어들고 있습니다.
주요 의류 브랜드 기업들은 요즘 대부분의 공급망 전반에 걸쳐 디지털 추적 시스템과 제3자 검증을 적극 도입하고 있다. 약 10개 중 7개 기업은 GRS, OCS 또는 Bluesign 인증 등과 같은 인증을 자사 조달 물량의 최소 3분의 2 이상에 적용하도록 요구하고 있다. 이러한 모든 시스템을 구축하려면 블록체인 기반 공급망 구축, 수자원 및 에너지 사용에 대한 지속적인 모니터링, 화학물질 관리 등에 투자해야 하며, 이로 인해 검증 완료 시 제품당 약 6~8달러의 추가 비용이 발생한다. UFLPA(우이구르 강제노동 방지법)가 시행된 이후, 많은 브랜드들이 신장산 면화 구매를 전면 중단하였다. 대신 동남아시아산 원자재로 전환하고 있는데, 이는 도착 시점 기준으로 원가가 약 12~18퍼센트 더 비싸다. 제품 회수 프로그램, 단일 소재 설계, 폐쇄형 염색 공정 등 순환 경제 관련 친환경 전략을 채택한 기업들은 고객 유지를 약 14퍼센트 더 잘 달성한다. 그러나 여기에는 함정이 있다. 이러한 친환경 접근 방식은 인증, 시험, 시스템 업그레이드 등에 연간 수십만 달러(약 18만 달러 이상)의 비용이 소요된다.
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