中国沿岸部の製造拠点、特に広東省や浙江省などの地域では、現在、十分な労働者を確保するという深刻な課題に直面しています。2021年以降、賃金上昇率は年間12％以上で推移しており、手作業による裁断・縫製工程に大きく依存する衣料品メーカーの利益を著しく圧迫しています。同時に、中国の労働力人口（15～64歳）は2020年から2023年の間に約500万人減少しました。若年層はもはや工場での就労に興味を示さず、小売業やホスピタリティサービスなど、都市部で働くことを好む傾向があります。自動化によってある程度の改善が見込まれますが、機械の導入・稼働には多額の投資とスタッフへの綿密なトレーニングが必要です。一部の企業は、人件費がより低廉な中国内陸部へ工場を移転しようとしていますが、これには別の課題も伴います。内陸部の道路や交通網は整備が不十分であり、電力供給も不安定で、輸送時間も全体的に長くなるため、低廉な労働力に起因するコスト削減効果はほとんど相殺されてしまいます。
2022年6月の施行以来、ウイグル強制労働防止法（UFLPA）は、中国のサプライヤーに依存するグローバルな衣料品メーカーにとって大きな衝撃となっています。昨年のみで、米国税関当局は、新疆ウイグル自治区における強制労働に関与していると疑われる商品約18億ドル分を差し止めました。差し止められた商品のほとんどは綿製品または綿混紡製品です。この問題が極めて深刻なのは、新疆ウイグル自治区が中国国内で生産される綿の約85％を供給している一方で、農場レベルでその綿の出所を正確に追跡する手段が実質的に存在しないためです。このため、企業が規制へのコンプライアンスを維持することは事実上不可能に近い状況となっています。最近のデータによると、現在の大手ファッションブランドの多くは、綿の調達元に対して第三者認証を求める傾向にあります。しかし、SAC 2024年の実際のデータを確認すると、中国の繊維サプライヤーのうち、サプライチェーン全体を通じて機能する適切な文書管理システムを有しているのはわずか約3分の1にすぎません。当然のことながら、この法律の施行後、新疆ウイグル自治区に関連するサプライヤーから撤退するバイヤーの割合は40％増加しました。企業はサプライチェーンの再構築を急いで進めていますが、これは通常、当初計画よりも大幅にコスト増を伴うことを意味します。
中国のアパレル輸出業界は、現在、ますます複雑化する規制の迷宮に直面しています。米国の「301条関税」では、織物製シャツ、パンツ、ニット製品などの主要な製品群に対し、最大25％の関税が課されています。一方、欧州連合（EU）では、2026年から輸入繊維製品に対して炭素排出量に応じた追加課金を導入する「炭素国境調整メカニズム（CBAM）」が始まります。さらに、生産者責任延長制度（EPR）と呼ばれる新たな枠組みも登場しており、これはメーカーに対し、EU加盟27か国に加え英国およびスイスを含む計37の地域において、使用済み衣類の回収・分別・リサイクル費用を負担することを義務付けるものです。業界報告によると、こうした規制全体で、企業のコンプライアンスコストが約18％上昇しています。その結果、多くの工場では、サステナビリティ報告を一元管理下に置き、複数国における規制に精通した専門家を採用し、国境を越えたコンプライアンス要件を追跡・管理するためのソフトウェアシステムへの投資を進めています。
国々間の継続的な緊張関係により、企業は自社製品の調達先を見直すよう迫られており、多くの企業が生産拠点を自国に近づけるか、あるいは友好国と提携する方向へと舵を切っています。2023年の米国における中国からの衣料品輸入割合は大幅に低下し、22.3％にまで落ち込みました。これは2019年と比べて約9ポイントの減少です。一方で、ベトナムは市場シェアを約20.1％まで高めることに成功しました。バングラデシュは、「兵器を除くすべて（Everything But Arms）」というプログラムのおかげで、欧州連合（EU）向け衣料品輸出に際して関税を課されないという大きな優位性を享受しています。また、メキシコのメーカーは、米国・メキシコ・カナダ協定（USMCA）に基づくより有利な貿易条件を活用し、納期の短い注文への迅速な対応を実現しています。ポンエモン研究所（Ponemon Institute）による最近の報告書では、衣料品企業にとってサプライチェーンの問題がいかに高コストであるかが明らかになっており、トラブル発生時の平均損失額は約74万ドルに上ります。そのため、世界トップクラスのグローバルブランドの多くは、現在、世界の異なる地域に少なくとも2社の代替サプライヤーを確保しています。しかし、操業拠点の移転を急ピッチで進めるには落とし穴があります。それは、原材料の追跡が極めて困難になることです。こうした移転先で新たに開始された注文のうち、実際に原材料の出所に関する完全な記録を維持できているのは、わずか約38％にすぎません。
中国の衣料品メーカーにとって、持続可能性はもはやブランド戦略ではなく、規制、バイヤー、および市場参入要件によって強制されるコアな業務要件です。
中国が掲げる「二つの炭素目標」（2030年までの二酸化炭素排出量ピークアウト、2060年までのカーボンニュートラル達成）は、現在、省レベルで厳格な執行へと移行しつつあります。環境監督官は事前の通告なしに突然立ち入り検査を行い、複数回の違反が確認された企業には、年間収入の約7％に相当する罰金が科せられます。特にエネルギー消費量が大きい産業、たとえば織物の染色・仕上げ工程などでは、その圧力が極めて高まっています。工場では、従来の石炭焚きボイラーを天然ガスや電気式などのクリーンな代替設備に置き換える必要に迫られ、これにより2022年初頭以降、生産コストが18～25％上昇しています。さらに、排水処理についても新たな要件が導入されました。ほとんどの工場では、膜ろ過装置または何らかの高度酸化処理システムの導入が求められており、中規模施設の場合、単体で25万ドル以上かかるのが一般的です。中小企業はこうした規制の負担を最も大きく被っており、浙江省紹興市や広東省仏山市といった主要な繊維製造地域では、事業者数が大幅に減少しています。
大手衣料品メーカーは、今やサプライチェーンの大部分においてデジタル追跡システムおよび第三者による検査を推進しています。約7割の企業が、GRS（グローバル・リサイクル・スタンダード）、OCS（オーガニック・コンテンツ・スタンダード）、Bluesignなどの認証を、調達品の少なくとも3分の2に適用することを義務付けています。こうした体制を整えるには、ブロックチェーンを活用したサプライチェーン構築、水およびエネルギー使用量の継続的モニタリング、さらに化学物質管理への投資が必要となり、すべての検証が完了すると、アイテム1点あたり約6～8米ドルの追加コストが発生します。UFLPA（米国ウイグル人権法）が施行されて以降、多くのブランドが新疆ウイグル自治区産綿花の購入を全面的に中止しました。その代わりに、東南アジア産の素材を採用する企業が増えていますが、これらは輸送を含めた実質コストが約12～18％高くなります。製品の回収（テイクバック）、単一素材設計、閉ループ染色プロセスなど、循環型経済に配慮した「グリーン」な取り組みを実施している企業では、顧客定着率が約14％向上することが確認されています。ただし、課題もあります。こうした環境配慮型アプローチには、認証取得、試験実施、システム更新などのために年間で18万米ドルを超えるコストが容易に発生します。
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