Los centros de fabricación a lo largo de la costa china, especialmente lugares como Guangdong y Zhejiang, enfrentan actualmente serias dificultades para encontrar suficientes trabajadores. Los aumentos salariales han superado el 12 % anual desde 2021, lo que afecta considerablemente los márgenes de beneficio de los fabricantes de prendas de vestir, que dependen en gran medida de procesos manuales de corte y costura. Al mismo tiempo, la población en edad laboral del país disminuyó aproximadamente 5 millones de personas entre 2020 y 2023. Las generaciones más jóvenes ya no muestran interés por los empleos fabriles, prefiriendo trabajar en las ciudades en sectores como el comercio minorista o los servicios de hostelería. La automatización podría ayudar en cierta medida, pero poner en marcha maquinaria requiere inversiones importantes y una extensa capacitación del personal. Algunas empresas intentan trasladar sus fábricas hacia el interior de China, donde los salarios son más bajos, pero esto también genera otros problemas: las carreteras y las redes de transporte no son tan buenas, el suministro eléctrico puede ser poco fiable y los tiempos de envío son más largos, por lo que, en la práctica, la mayor parte del ahorro derivado de los menores costes laborales termina anulándose.
Desde que entró en vigor en junio de 2022, la Ley de Prevención del Trabajo Forzoso uigur ha generado una verdadera conmoción entre los fabricantes globales de ropa que dependen de proveedores chinos. Solo el año pasado, las Aduanas estadounidenses retuvieron productos por un valor aproximado de 1800 millones de dólares estadounidenses que sospechaban provenían de situaciones de trabajo forzoso en Xinjiang, principalmente productos de algodón o mezclas que lo contienen. El problema es enorme, ya que Xinjiang produce alrededor del 85 % de todo el algodón cultivado en China; sin embargo, prácticamente no existe forma de rastrear el origen exacto de ese algodón a nivel de finca. Esto hace casi imposible que las empresas cumplan con la normativa. Según datos recientes, la mayoría de las grandes marcas de moda actuales exigen certificaciones de terceros para sus fuentes de algodón. No obstante, según las cifras reales publicadas por SAC en 2024, solo aproximadamente un tercio de los proveedores textiles chinos cuentan incluso con sistemas adecuados de documentación que funcionen a lo largo de toda su cadena de suministro. No resulta sorprendente, pues, que se haya observado un aumento del 40 % en el número de compradores que han retirado sus pedidos de proveedores vinculados a Xinjiang tras la entrada en vigor de la ley. Las empresas están haciendo esfuerzos frenéticos por reestructurar rápidamente sus cadenas de suministro, lo que normalmente implica gastar una cantidad significativamente mayor de dinero de la prevista.
El sector chino de exportación de prendas de vestir se enfrenta actualmente a un laberinto cada vez más complejo de regulaciones. Los aranceles estadounidenses bajo la Sección 301 imponen derechos aduaneros de hasta el 25 % sobre importantes líneas de productos, como camisas tejidas, pantalones y prendas de punto. Mientras tanto, en Europa, su Mecanismo de Ajuste en Frontera por Carbono comenzará a cobrar cargos adicionales por las emisiones de carbono asociadas a los textiles importados a partir de 2026. Y luego está este otro asunto, conocido como Responsabilidad Ampliada del Productor (RAP), o leyes de RAP, que obligan a los fabricantes a asumir los costes de recogida, clasificación y reciclaje de ropa usada, no solo en los 27 países de la Unión Europea, sino también en el Reino Unido y Suiza. Esto suma un total de 37 lugares distintos donde las empresas deben cumplir con la normativa. Según informes del sector, todas estas normas conjuntamente elevan los costes de cumplimiento aproximadamente un 18 %. Como consecuencia, muchas fábricas están integrando la elaboración de informes de sostenibilidad bajo una misma estructura organizativa, incorporando expertos con conocimientos sobre la normativa de múltiples países y destinando recursos económicos a sistemas informáticos que ayuden a supervisar los requisitos de cumplimiento transfronterizo.
Las tensiones continuas entre países han obligado a las empresas a replantearse de dónde obtienen sus bienes, lo que ha llevado a muchas a trasladar su producción más cerca de casa o a asociarse con naciones aliadas. Las importaciones estadounidenses de ropa procedentes de China cayeron significativamente en 2023, alcanzando tan solo el 22,3 %, es decir, aproximadamente 9 puntos porcentuales menos que en 2019. Al mismo tiempo, Vietnam logró aumentar su cuota de mercado hasta alrededor del 20,1 %. Bangladesh obtiene una gran ventaja porque puede exportar prendas a Europa sin pagar aranceles, gracias a un programa denominado «Todo menos armas». Mientras tanto, los fabricantes mexicanos están aprovechando los mejores acuerdos comerciales establecidos en el marco del T-MEC para gestionar pedidos con plazos de entrega reducidos. Un informe reciente del Instituto Ponemon muestra cuán costosos pueden resultar los problemas en la cadena de suministro para las empresas textiles: en promedio, cada incidencia supone un coste de unos 740 000 dólares. Por ello, muchas de las principales marcas globales mantienen actualmente, como mínimo, dos proveedores alternativos en distintas regiones del mundo. Sin embargo, existe un inconveniente al trasladar operaciones con rapidez: el seguimiento de los materiales se vuelve complejo. Solo aproximadamente el 38 % de estos pedidos reubicados conserva registros completos sobre el origen de los materiales una vez que se establecen en las nuevas ubicaciones.
Para los fabricantes chinos de ropa, la sostenibilidad ya no es un ejercicio de marca: es un requisito operacional fundamental impuesto por la regulación, los compradores y el acceso al mercado.
Los objetivos duales de carbono establecidos por China, que apuntan a alcanzar el pico de emisiones para 2030 y la neutralidad carbónica para 2060, se están convirtiendo en una aplicación estricta a nivel provincial. Actualmente, los inspectores ambientales realizan visitas sorpresa, y las empresas sorprendidas infringiendo las normas en múltiples ocasiones enfrentan multas equivalentes a aproximadamente el 7 % de sus ingresos anuales. Para los sectores intensivos en energía, especialmente operaciones como el teñido y acabado de tejidos, la presión es intensa. Las fábricas han tenido que sustituir sus antiguas calderas de carbón por opciones más limpias, como sistemas de gas natural o eléctricos, lo que ha elevado los costos de producción entre un 18 % y un 25 % desde principios de 2022. Ahora también existen nuevos requisitos para el tratamiento de aguas residuales. La mayoría de las plantas deben instalar unidades de filtración por membrana o algún tipo de sistema avanzado de oxidación, una inversión que normalmente supera los 250 000 dólares estadounidenses incluso para instalaciones de tamaño mediano. Las pequeñas y medianas empresas soportan realmente la mayor carga derivada de toda esta regulación, lo que ha llevado a una reducción del número de actores que permanecen en zonas clave de fabricación textil, como Shaoxing, en la provincia de Zhejiang, y Foshan, ubicada en la provincia de Guangdong.
Las grandes empresas de ropa están impulsando sistemas digitales de seguimiento y auditorías de terceros en la mayor parte de sus cadenas de suministro actualmente. Aproximadamente siete de cada diez exigen certificaciones como GRS, OCS o Bluesign que cubran al menos dos tercios de los materiales que adquieren. Implementar todo esto implica invertir en cadenas de suministro trazables mediante blockchain, monitoreo constante del consumo de agua y energía, además de la gestión de productos químicos, lo que supone un costo adicional de unos seis a ocho dólares por artículo una vez que todo queda verificado. Desde que entró en vigor la ley UFLPA, muchas marcas han dejado por completo de comprar algodón procedente de Xinjiang. En su lugar, están recurriendo a opciones procedentes del sudeste asiático, aunque esos materiales cuestan entre un 12 % y un 18 % más una vez entregados. Las empresas que adoptan prácticas ecológicas vinculadas a la economía circular —como programas de devolución de productos, diseños basados en un solo material y procesos de teñido de circuito cerrado— experimentan tasas de retención de clientes aproximadamente un 14 % superiores. Sin embargo, existe un inconveniente: estos enfoques ecológicos conllevan costos anuales por certificaciones, ensayos y actualizaciones de sistemas que fácilmente superan los 180 000 dólares.
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