Ośrodki produkcyjne położone wzdłuż wybrzeża Chin, w szczególności w takich regionach jak Guangdong i Zhejiang, obecnie napotykają poważne trudności w pozyskaniu wystarczającej liczby pracowników. Od 2021 r. średnie roczne podwyżki wynagrodzeń przekraczają 12%, co znacząco wpływa na zyskowność producentów odzieży, których procesy produkcyjne opierają się w dużej mierze na ręcznym tnaniu i szyciu. Jednocześnie populacja Chin w wieku produkcyjnym zmniejszyła się o około 5 mln osób w latach 2020–2023. Młodsi pracownicy coraz rzadziej wybierają prace w fabrykach, preferując zamiast tego zatrudnienie w miastach w sektorach takich jak handel detaliczny czy usługi hotelarskie i gastronomiczne. Automatyzacja mogłaby częściowo pomóc, ale uruchomienie maszyn wymaga znacznych inwestycji oraz intensywnego szkolenia personelu. Niektóre firmy próbują przenosić swoje zakłady głębiej w głąb Chin, gdzie wynagrodzenia są niższe, jednak to również wiąże się z innymi problemami. Sieć dróg i infrastruktura transportowa są tam mniej rozbudowane, zaopatrzenie w energię elektryczną bywa niestabilne, a czas wysyłki towarów wydłuża się – w rezultacie większość oszczędności wynikających z tańszej siły roboczej zostaje zniwelowana.
Od czasu wejścia w życie w czerwcu 2022 r. Ustawa o zapobieganiu przymusowej pracy ujgurskiej rzeczywiście zakłóciła działalność globalnych producentów odzieży korzystających z chińskich dostawców. Samo w ubiegłym roku amerykańska straż graniczna zatrzymała towary o wartości około 1,8 mld USD, które podejrzewano o pochodzenie z sytuacji przymusowej pracy w regionie Sinciang, głównie produkty bawełniane lub mieszanki zawierające bawełnę. Problem jest ogromny, ponieważ Sinciang produkuje około 85% całej bawełny uprawianej w Chinach, jednak praktycznie niemożliwe jest śledzenie pochodzenia tej bawełny na poziomie poszczególnych gospodarstw rolnych. Oznacza to, że firmy niemal nie są w stanie zapewnić zgodności ze stosownymi przepisami. Zgodnie z najnowszymi danymi większość dużych marek odzieżowych wymaga obecnie certyfikatów wydawanych przez niezależne podmioty trzecie w odniesieniu do źródeł swojej bawełny. Jednak dane SAC za 2024 r. wskazują, że jedynie około jedna trzecia chińskich dostawców tekstyliów posiada właściwe systemy dokumentacji działające w całym łańcuchu dostaw. Nie jest więc zaskakujące, że od momentu wejścia w życie tej ustawy odnotowano 40-procentowy wzrost liczby zakupujących, którzy wycofali się z współpracy z dostawcami powiązanymi z Sinciangiem. Firmy gorączkowo próbują szybko przebudować swoje łańcuchy dostaw, co zwykle wiąże się z koniecznością poniesienia znacznie wyższych kosztów niż pierwotnie planowano.
Chiński sektor eksportu odzieży stoi obecnie przed rosnącą labiryntem przepisów. Amerykańskie cła na mocy Sekcji 301 nakładają opłaty sięgające nawet 25% na ważne grupy produktów, takie jak koszule dzianinowe, spodnie i wyroby dzianinowe. Tymczasem w Europie mechanizm dostosowania granicznych opłat węglowych (CBAM) zacznie od 2026 r. pobierać dodatkowe opłaty za emisje dwutlenku węgla pochodzące od importowanych tekstyliów. Pojawia się także kolejna kwestia – tzw. rozszerzona odpowiedzialność producenta (EPR), która zobowiązuje producentów do ponoszenia kosztów zbierania, sortowania oraz recyklingu zużytej odzieży nie tylko w 27 krajach Unii Europejskiej, ale również w Wielkiej Brytanii i Szwajcarii. Oznacza to konieczność przestrzegania przepisów w 37 różnych jurysdykcjach. Zgodnie z raportami branżowymi, wspólne działanie wszystkich tych regulacji powoduje wzrost kosztów zgodności o około 18%. W rezultacie wiele fabryk integruje raportowanie w zakresie zrównoważonego rozwoju w jednym miejscu, zatrudnia ekspertów znających przepisy obowiązujące w wielu krajach oraz inwestuje w systemy oprogramowania wspomagające śledzenie wymogów zgodności w skali międzynarodowej.
Trwające napięcia między krajami zmusiły firmy do ponownego przemyślenia źródeł pozyskiwania swoich towarów, co skłoniło wiele z nich do przeniesienia produkcji bliżej domu lub nawiązania współpracy z przyjaznymi państwami. Import amerykańskich odzieży z Chin znacznie spadł w 2023 roku, osiągając jedynie 22,3%, czyli około 9 punktów procentowych mniej niż w 2019 roku. Jednocześnie Wietnamowi udało się zwiększyć swoją udział w rynku do ok. 20,1%. Bangladesz cieszy się dużą przewagą, ponieważ może eksportować odzież do Europy bez opłat celnym dzięki programowi „Everything But Arms” („Wszystko oprócz broni”). Tymczasem producenci meksykańscy wykorzystują korzystniejsze umowy handlowe w ramach USMCA (Umowy o Wolnym Handlu Ameryki Północnej), aby realizować zamówienia wymagające szybkiej realizacji. Zgodnie z najnowszym raportem Instytutu Ponemon koszty problemów z łańcuchem dostaw dla firm odzieżowych są bardzo wysokie – średnio około 740 tys. USD za każde zakłócenie. Dlatego też wiele wiodących światowych marek obecnie utrzymuje przynajmniej dwóch zapasowych dostawców w różnych częściach świata. Istnieje jednak pułapka związana z szybkim przenoszeniem operacji – śledzenie materiałów staje się trudne. Tylko około 38% takich przeniesionych zamówień rzeczywiście zachowuje pełne rejestry pochodzenia materiałów po ich uruchomieniu w nowych lokalizacjach.
Dla chińskich producentów odzieży zrównoważony rozwój nie jest już tylko elementem strategii marki – stanowi podstawowy wymóg operacyjny narzucony przez przepisy prawne, zakupujących oraz dostęp do rynków.
Podwójne cele w zakresie węgla ustalone przez Chiny – osiągnięcie szczytu emisji do roku 2030 oraz osiągnięcie neutralności węglowej do roku 2060 – stają się obecnie surowo egzekwowane na poziomie prowincjonalnym. Inspektorzy środowiskowi pojawiają się obecnie bez wcześniejszego powiadomienia, a firmy uchwycone wielokrotnie w naruszaniu przepisów muszą zapłacić grzywny w wysokości około 7% swojego rocznego przychodu. Dla gałęzi przemysłu o wysokim zużyciu energii, w szczególności takich jak barwienie i wykańczanie tkanin, nacisk jest szczególnie duży. Zakłady zostały zmuszone do wymiany starszych kotłów opalanych węglem na czystsze rozwiązania, takie jak systemy gazowe lub elektryczne, co spowodowało wzrost kosztów produkcji o 18–25% od początku 2022 r. Obecnie wprowadzono również nowe wymagania dotyczące oczyszczania ścieków. Większość zakładów musi zainstalować jednostki filtracji membranowej lub jakiś rodzaj zaawansowanego systemu utleniania, którego koszt dla średnich zakładów przekracza zwykle kwotę 250 000 dolarów amerykańskich. Małe i średnie przedsiębiorstwa ponoszą najcięższy ciężar całej tej regulacji, co prowadzi do zmniejszenia liczby uczestników na kluczowych obszarach produkcji tekstylnej, takich jak Szao-szing w prowincji Zhejiang czy Fu-szan w prowincji Guangdong.
Wielkie firmy odzieżowe obecnie promują systemy cyfrowego śledzenia oraz kontrole przeprowadzane przez podmioty trzecie w większości swoich łańcuchów dostaw. Około siedem na dziesięć firm wymaga certyfikatów takich jak GRS, OCS lub Bluesign obejmujących co najmniej dwie trzecie zakupionych surowców. Wdrożenie wszystkich tych rozwiązań wiąże się z inwestycjami w łańcuchy dostaw oparte na technologii blockchain, ciągłym monitorowaniem zużycia wody i energii oraz zarządzaniem chemikaliami – co powoduje dodatkowe koszty w wysokości około 6–8 dolarów amerykańskich za każdy produkt po pełnej weryfikacji. Od wejścia w życie ustawy UFLPA wiele marek całkowicie zaprzestało zakupów bawełny z regionu Sinciang. Zamiast tego zwracają się ku materiałom pochodzącym z Azji Południowo-Wschodniej, mimo że ich koszt po dostawie jest o 12–18 procent wyższy. Firmy stosujące podejście ekologiczne związane z gospodarką o obiegu zamkniętym – takie jak odbiór używanych produktów, projektowanie wyrobów z jednego materiału oraz procesy barwienia w obiegu zamkniętym – osiągają średnio o 14 procent wyższe wskaźniki utrzymania klientów. Istnieje jednak pułapka: te przyjazne środowisku metody wiążą się z rocznymi kosztami certyfikacji, badań oraz modernizacji systemów, które łatwo mogą przekroczyć 180 tys. dolarów amerykańskich.
EN
