Die Fertigungszentren entlang der chinesischen Küste, insbesondere Regionen wie Guangdong und Zhejiang, stehen derzeit vor erheblichen Schwierigkeiten, ausreichend Arbeitskräfte zu finden. Die Lohnerhöhungen liegen seit 2021 jährlich über 12 % – ein Faktor, der die Gewinne von Bekleidungsherstellern, die stark auf manuelles Schneiden und Nähen angewiesen sind, erheblich schmälert. Gleichzeitig sank die Zahl der erwerbstätigen Bevölkerung Chinas zwischen 2020 und 2023 um rund fünf Millionen Menschen. Jüngere Menschen zeigen kaum noch Interesse an Fabrikjobs und ziehen stattdessen städtische Tätigkeiten im Einzelhandel oder im Gastgewerbe vor. Automatisierung könnte hier zumindest teilweise Abhilfe schaffen, doch die Inbetriebnahme entsprechender Maschinen erfordert hohe Investitionen sowie umfangreiche Schulungen für das Personal. Einige Unternehmen versuchen, ihre Produktionsstätten weiter ins chinesische Binnenland zu verlagern, wo die Löhne niedriger sind; dies birgt jedoch ebenfalls andere Probleme: Die Straßen- und Verkehrsinfrastruktur ist dort weniger gut ausgebaut, die Stromversorgung kann unzuverlässig sein, und der Versand dauert insgesamt länger – so werden die Einsparungen durch günstigere Arbeitskräfte meist ohnehin wieder zunichtegemacht.
Seit es im Juni 2022 in Kraft trat, hat der Uyghur-Forced-Labor-Prevention-Act die globalen Bekleidungshersteller, die auf chinesische Zulieferer angewiesen sind, tatsächlich stark erschüttert. Allein im vergangenen Jahr hielt der US-Zoll Waren im Wert von rund 1,8 Milliarden US-Dollar zurück, bei denen der Verdacht bestand, dass sie aus Zwangsarbeitsverhältnissen in der Region Xinjiang stammen – überwiegend Baumwollprodukte oder -mischungen. Das Problem ist enorm, denn Xinjiang produziert etwa 85 % der gesamten in China angebauten Baumwolle; gleichzeitig gibt es praktisch keine Möglichkeit, den genauen Ursprung dieser Baumwolle auf Ebene der einzelnen Farmen nachzuverfolgen. Dadurch wird es für Unternehmen nahezu unmöglich, die regulatorischen Anforderungen einzuhalten. Laut aktuellen Daten wünschen sich heutzutage die meisten großen Modeunternehmen Drittparteien-Zertifizierungen für ihre Baumwollquellen. Bei einem Blick auf die tatsächlichen Zahlen aus dem SAC-Bericht 2024 verfügt jedoch nur etwa ein Drittel der chinesischen Textilzulieferer über geeignete Dokumentationssysteme, die über die gesamte Lieferkette hinweg funktionieren. Es überrascht daher nicht, dass wir seit Inkrafttreten des Gesetzes einen Anstieg von 40 % bei Käufern verzeichnen, die sich von Zulieferern mit Verbindungen nach Xinjiang zurückziehen. Die Unternehmen bemühen sich eilig, ihre Lieferketten neu zu gestalten – was in der Regel bedeutet, deutlich mehr Geld auszugeben, als ursprünglich geplant war.
Der chinesische Bekleidungsexportsektor steht derzeit vor einem immer komplexer werdenden Regelungsdschungel. Die amerikanischen Zölle nach Abschnitt 301 belasten wichtige Produktgruppen wie gewebte Hemden, Hosen und Strickwaren mit Abgaben von bis zu 25 %. Gleichzeitig wird in Europa der CO₂-Grenzausgleichsmechanismus ab 2026 zusätzliche Gebühren für die Kohlenstoffemissionen importierter Textilien erheben. Und dann gibt es noch diese andere Regelung namens Erweiterte Herstellerverantwortung (EPR), durch die Hersteller in allen 27 EU-Mitgliedstaaten sowie in Großbritannien und der Schweiz für das Einsammeln, Sortieren und Recyceln gebrauchter Kleidung aufkommen müssen. Das macht insgesamt 37 verschiedene Länder aus, in denen Unternehmen die Vorschriften einhalten müssen. Branchenberichten zufolge treiben all diese Regelungen die Compliance-Kosten insgesamt um rund 18 % in die Höhe. Als Folge bringen viele Fabriken nun die Nachhaltigkeitsberichterstattung unter einem Dach zusammen, engagieren Experten, die die Vorschriften mehrerer Länder kennen, und investieren in Softwaresysteme, die die Verfolgung der Compliance-Anforderungen grenzüberschreitend unterstützen.
Die anhaltenden Spannungen zwischen Ländern haben Unternehmen veranlasst, ihre Beschaffungsstrategien zu überdenken; viele verlagern daher die Produktion näher an ihren Heimatstandort oder arbeiten stattdessen mit befreundeten Nationen zusammen. Die amerikanischen Bekleidungsimporthandel aus China gingen 2023 deutlich zurück und beliefen sich nur noch auf 22,3 % – etwa 9 Prozentpunkte weniger als im Jahr 2019. Gleichzeitig gelang es Vietnam, seinen Marktanteil auf rund 20,1 % zu steigern. Bangladesch profitiert stark davon, dass es Bekleidung nach Europa zollfrei exportieren darf – dank des sogenannten „Everything But Arms“-Programms. Mexikanische Hersteller nutzen derweil die verbesserten Handelsabkommen im Rahmen des USMCA, um Aufträge mit kurzen Lieferzeiten abzuwickeln. Ein kürzlich vom Ponemon Institute veröffentlichter Bericht zeigt, wie teuer Lieferkettenprobleme für Bekleidungsunternehmen sein können: Im Durchschnitt belaufen sich die Kosten pro Vorfall auf rund 740.000 US-Dollar. Daher halten mittlerweile zahlreiche weltweit führende Marken mindestens zwei alternative Zulieferer in verschiedenen Regionen der Welt vor. Allerdings birgt eine rasche Verlagerung von Produktionsstätten eine Einschränkung: Die Rückverfolgbarkeit von Materialien wird schwieriger. Nur etwa 38 % dieser verlagerten Aufträge behalten bei der Einrichtung am neuen Standort tatsächlich vollständige Aufzeichnungen darüber, woher die verwendeten Materialien stammen.
Für chinesische Bekleidungshersteller ist Nachhaltigkeit keine reine Markenstrategie mehr – sie ist eine zentrale operative Anforderung, die durch Vorschriften, Abnehmer und Marktzugang erzwungen wird.
Die von China festgelegten Doppel-Kohlenstoff-Ziele – die Emissionen bis 2030 zu späten und bis 2060 Klimaneutralität zu erreichen – werden zunehmend auf Provinzebene streng durchgesetzt. Umweltinspektoren treten heutzutage ohne vorherige Ankündigung in Unternehmen auf, und Unternehmen, die wiederholt gegen Vorschriften verstoßen, müssen mit Geldstrafen in Höhe von rund 7 % ihres jährlichen Umsatzes rechnen. Für energieintensive Branchen – insbesondere Färberei- und Ausrüstungsbetriebe – ist der Druck immens. Fabriken mussten ihre alten Kohlefeuerungen durch sauberere Alternativen wie Erdgas- oder elektrische Heizsysteme ersetzen, was die Produktionskosten seit Anfang 2022 um 18 bis 25 Prozent erhöht hat. Zudem gibt es nun neue Anforderungen an die Abwasserbehandlung: Die meisten Anlagen müssen entweder Membranfiltrationsanlagen oder eine Art fortschrittliches Oxidationssystem installieren – eine Investition, die allein für mittelgroße Betriebe typischerweise über 250.000 US-Dollar beträgt. Kleine und mittlere Unternehmen tragen die Hauptlast dieser Regulierung, was dazu führt, dass immer weniger Akteure in wichtigen Textilproduktionsregionen wie Shaoxing in der Provinz Zhejiang oder Foshan in der Provinz Guangdong verbleiben.
Die großen Bekleidungsmarken setzen heutzutage verstärkt auf digitale Rückverfolgungssysteme und externe Prüfungen entlang der meisten ihrer Lieferketten. Etwa sieben von zehn Unternehmen verlangen Zertifizierungen wie GRS, OCS oder Bluesign für mindestens zwei Drittel ihrer bezogenen Materialien. Die Einrichtung all dieser Maßnahmen erfordert Investitionen in Blockchain-basierte Lieferketten, eine kontinuierliche Überwachung des Wasserverbrauchs und des Energieeinsatzes sowie das Management von Chemikalien – was bei vollständiger Verifizierung pro Artikel zusätzliche Kosten von rund sechs bis acht US-Dollar verursacht. Seit Inkrafttreten des UFLPA-Gesetzes haben zahlreiche Marken den Bezug von Baumwolle aus der Region Xinjiang vollständig eingestellt. Stattdessen greifen sie auf Alternativen aus Südostasien zurück, obwohl diese Materialien nach Lieferung etwa zwölf bis achtzehn Prozent teurer sind. Unternehmen, die ökologisch nachhaltige Ansätze im Sinne einer Kreislaufwirtschaft verfolgen – etwa durch Rücknahmesysteme für Produkte, einheitliche Materialkonstruktionen oder geschlossene Färbeprozesse – verzeichnen etwa vierzehn Prozent höhere Kundenbindungsquoten. Doch es gibt einen Haken: Diese umweltfreundlichen Strategien verursachen jährliche Kosten für Zertifizierungen, Tests und System-Upgrades, die problemlos 180.000 US-Dollar übersteigen können.
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