Voor kledingfabrieken in heel China fungeren Manufacturing Execution Systems (MES) als het zenuwstelsel van de productieprocessen, waarbij alles van planning van wat er wordt vervaardigd tot daadwerkelijke productie en controle op kwaliteitsnormen wordt samengebracht binnen één digitale platform. Deze systemen verzamelen realtimegegevens direct van de naaimachines en snijtafels, waardoor die vervelende informatiemuur tussen verschillende afdelingen in de fabriek wordt doorbroken. Wanneer materialen te laat arriveren of er iets misgaat op lijn drie, kunnen leidinggevenden snel de planning aanpassen en werknemers indien nodig herverdelen. De traceerbaarheid is ook indrukwekkend: elke batch kleding wordt stap voor stap gevolgd gedurende het gehele proces, van het controleren van stoffen tot het inpakken van dozen voor verzending. Hiervoor worden ofwel RFID-tags of gewone barcodes gebruikt. Fabrieken melden een daling van het defectpercentage met 18% tot 25%, terwijl orders ongeveer 30% sneller worden uitgeleverd dan vóór de implementatie van deze systemen. Voor kledingfabrikanten in China die dag na dag te maken hebben met complexe internationale toeleveringsketens, betekent dit soort volledig inzicht het verschil tussen succes en tegenslag.
Fabrikanten in de exportcentra van Guangdong constateren dat het implementeren van Manufacturing Execution Systems (MES) het gemakkelijker maakt om internationale kwaliteitsnormen zoals ISO 9001 te halen. De digitale registratie die deze systemen bieden verlaagt de certificeringskosten met ongeveer 40%, wat een groot voordeel is bij regelmatige audits. Ondertussen moeten gespecialiseerde fabrikanten in Zhejiang hun productie zo flexibel maken dat ze grote variëteit aan producten in kleine series kunnen verwerken. Zij maken gebruik van MES-technologie om tijdverspilling bij het overschakelen tussen productieruns te verminderen en sneller te reageren op marktveranderingen. Beide regio’s maken tevens te maken met stijgende arbeidskosten vergeleken met landen als Vietnam, waar werknemers ongeveer $3,20 per uur verdienen tegenover $5,80 hier. Dit heeft fabrieken ertoe aangezet zich meer op automatisering te richten. In Shenzhen is het machinegebruik met 22% gestegen, terwijl gebieden rond Hangzhou dankzij voorspellende analyses via MES het materiaalverlies met 15% hebben weten te verminderen. Aangezien de overheid ongeveer 20 tot 30 procent van de kosten voor de implementatie van de Industriële Internet of Things (IIoT) dekt, wordt MES steeds essentiëler voor Chinese kledingfabrikanten die in moeilijke wereldmarkten willen blijven concurreren.
De mode-industrie ondergaat grote veranderingen dankzij AI- en automatiseringstechnologieën die betere nauwkeurigheid, kortere productietijden en slimmere beslissingen doorheen het gehele productieproces mogelijk maken. Digitaal patroonmaken, aangestuurd door kunstmatige intelligentie, vermindert het verspilling van stofmaterialen met ongeveer 20 procent, omdat patronen efficiënter worden geplaatst. Ondertussen werken lasersnijmachines zo precies dat ze bijna alle meetfouten elimineren. In de fabrieken zelf controleren speciale camera’s voortdurend de naaibanen en detecteren problemen zoals slechte steken of ongelijkmatige stof met een snelheid van wel 40 beelden per seconde. Volgens onderzoek van McKinsey heeft dit de foutenpercentage met ongeveer 35% verminderd en bespaart het bedrijven driekwart van hun inspectietijd. Naairobots verhogen de productiviteit met ongeveer 30% vergeleken met wat mensen alleen kunnen bereiken. Wanneer deze systemen kwaliteitsinformatie verzamelen, helpen ze voorspellen wanneer machines onderhoud nodig hebben, nog voordat storingen optreden. Chinese kledingfabrikanten die deze technologieën hebben ingevoerd, zagen hun algemene efficiëntie met 25% stijgen. Aangezien machines nu routinetaken uitvoeren, besteden geschoolde werknemers meer tijd aan het bewaken van kwaliteitsnormen en het vinden van manieren om de kledingproductie voortdurend te verbeteren.
Toonaangevende kledingfabrieken in Shenzhen implementeren IoT-sensoren om apparatuurgegevens om te zetten in bruikbare inzichten:
Deze realtime zichtbaarheid stelt managers in staat om werkstromen tijdens apparatuurstoringen te herleiden, het energieverbruik per batch te optimaliseren en de materiaalafvalpercentages tussen ploegen te vergelijken. Door gebruik te maken van door machines gegenereerde gegevens bereiken kledingfabrikanten in China een 15% snellere reactietijd op verstoringen in de toeleveringsketen en een 12% hogere dagelijkse productie — waardoor passief observeren wordt omgezet in proactieve, op gegevens gebaseerde optimalisatie.
Kledingfabrikanten in China vinden dankzij technologische vooruitgang nieuwe manieren om milieuvriendelijker te worden, wat afval aanzienlijk vermindert en een beter gebruik mogelijk maakt van de beschikbare middelen. De nieuwste geautomatiseerde snijmachines kunnen patronen bijna perfect uitlijnen, waardoor het textielafval met ongeveer 18 tot 22 procent daalt. Slimme sensoren meten het water- en energieverbruik tijdens de verfstof- en afwerkingprocessen, zodat fabrieksmanagers direct aanpassingen kunnen doorvoeren en minder hulpbronnen verspillen — mogelijk tot 15 tot 30 procent minder in totaal. Geavanceerde voorspellingssoftware helpt precies te bepalen welke materialen de komende maand of kwartaal nodig zullen zijn, waardoor bedrijven voorkomen dat ze te veel producten maken die uiteindelijk alleen in de vuilnisbelt terechtkomen. Wanneer al deze systemen samenwerken, ontstaan er circulaire productiesystemen waarin oude kleding wordt ontleed tot vezels en direct weer in de productielijn wordt teruggevoerd. Dit soort denkwijze is niet alleen goed voor het milieu. Naarmate milieuvoorschriften wereldwijd steeds strenger worden, blijven Chinese kledingfabrikanten die deze praktijken toepassen vaak voorop lopen en kunnen zij hun bedrijven zelfs efficiënter runnen dan concurrenten die nog vastzitten in ouderwetse methoden.
EN
