Spoléhání pouze na jednu oblast pro výrobu oblečení činí výrobce zranitelnými vůči vážným problémům. Stačí si vzpomenout na pandemii, kdy uzavření přístavů v roce 2022 způsobilo přerušení přibližně 20 % celosvětových dodávek textilií. Značky, které měly všechna vejce v košíku v Asii, čekaly na doručení svých zboží měsíce déle, než bylo původně plánováno. Situace se ještě více komplikuje v důsledku politického napětí. Představte si, co by se stalo, kdyby Čína najedou zvýšila cla o 25 %. Pro společnosti bez záložních plánů by to mohlo okamžitě snížit jejich hrubé marže téměř o 12 %. Proto chytré firmy rozptylují svou výrobu do několika zemí. Pokud silné deště zaplaví továrny ve Vietnamu, mohou jednoduše přesunout výrobu do Turecka nebo Mexika. Tento přístup také pomáhá firmám zůstat v souladu s novými pravidly, která jsou právě připravována. Evropská unie nedávno zavedla tzv. CSDDD (Direktivu o odpovědnosti podniků v oblasti udržitelnosti), která vyžaduje, aby společnosti dokázaly původ každé součásti svého dodavatelského řetězce. Většina progresivních výrobců dnes provozuje alespoň tři různá výrobní místa po celém světě – nejen proto, že je možná budou jednou potřebovat, ale protože se tyto zařízení staly nezbytnou součástí jejich každodenních provozních procesů.
Orientovanou do budoucna výrobci oblečení nasazovat hybridní rámce pro získávání zdrojů, které optimalizují kompromisy mezi náklady, dodacími lhůtami a systémovým rizikem:
| Model | Dopad nákladů | Výhoda rychlosti | Snižování rizik |
|---|---|---|---|
| Stupňovitá výroba | −15 % oproti jedinému dodavateli | dodací lhůta 30 dní | Regionální vyrovnávací zásoba pro případ poruchy |
| Blízké výrobní linky (nearshore) | +8 % nákladů na jednotku | doručení do 2 týdnů | Ochrana před kolísáním cel |
| Vícezdrojové zásobování | Nezávislé | Flexibilní škálování | Záložní řešení při selhání dodavatele |
Postup výroby ve více úrovních funguje následovně: základní oblečení se vyrábí v místech s nízkými náklady, například v Bangladéši, kde si pracovníci v průměru vydělají přibližně 2 USD denně. Mezitím se na výrobě premium kolekcí nebo těch, které vyžadují rychlé dodání, podílejí továrny blíže domova, například v Mexiku. Tyto mexické provozy využívají obchodních pravidel dohody USMCA, která téměř zcela eliminují dovozní cla, a navíc dokáží doručit zboží do amerických skladů pouze za deset dní po pozemní dopravě. Tato uspořádání pomáhají firmám vyhnout se čekání na nákladní lodě po dobu několika měsíců a zároveň udržují zásoby čerstvé. Současně mnoho značek nyní využívá digitálních nástrojů ke sledování svých dodavatelů v globálních sítích. Klíčovou roli zde hraje technologie blockchainu, která umožňuje továrnám včas zaznamenat problémy, například nedostatek surovin nebo nesplnění předpisů. Podle budoucích tržních analýz plánuje téměř čtyři z pěti středně velkých výrobních firem do roku 2026 zavést podobné strategie. To, co dříve bylo považováno převážně za nákladovou položku, se dnes stává stále důležitějším faktorem pro získání konkurenční výhody na současném trhu.
Zvyšující se cla mezi velkými obchodními skupinami skutečně stlačují ziskové marže v odvětví oděvního průmyslu. Spojené státy uplatňují na oblečení dovážené z Číny cla ve výši přibližně 19,3 %, což znamená, že továrny buď tyto dodatečné náklady absorbují samy, nebo zvyšují ceny, aniž by tím nějak výrazně posílily svou konkurenceschopnost. Současně bude Evropský mechanismus pro úpravu celních sazeb na uhlíkovou stopu (CBAM) plně fungovat od roku 2026 a vytvoří dodatečné administrativní zátěže pro zahraniční dodavatele, kteří nemají správně vedoucí záznamy o emisích. Tyto kombinované problémy snižují provozní zisky přibližně o 8 až dokonce o 12 procent u firem, které příliš závisí na zásobování všeho z jediného regionu, jak uvádějí zprávy Světové obchodní organizace (WTO) i společnosti McKinsey. Chytré firmy, které se tomuto všemu brání, využívají například způsobů, jako jsou celní skladovací zařízení, úpravy klasifikace zboží při celním odbavení a hledání alternativních výrobních lokalit v zahraničí. Místo aby jen trpěly regulacemi, přeměňují tyto překážky na příležitosti ke zvýšení provozní flexibility.
Společně Vietnam, Bangladéš a Mexiko zodpovídají za přibližně 34 % všech oblečení dovezeného po celém světě v současné době, protože firmy neustále přesouvají místa výroby svých produktů. Vietnam vybudoval kompletní výrobní systémy – od látek až po hotové výrobky – a díky tomu dokáže vyrábět technické vrchní oblečení již za 22 dní. To je přibližně o 40 % rychlejší než u starších výrobních center v Asii. Mezitím Bangladéš stále dominuje v oblasti hromadné výroby základního oblečení díky nesmírně nízkým nákladům na práci. A pak je tu Mexiko, které leží dostatečně blízko Spojeným státům a těží z obchodních dohod USMCA, takže může zboží dodávat téměř bez cla a doručovat ho zákazníkům v Severní Americe extrémně rychle. Firmy, které začaly spolupracovat se všemi třemi zeměmi, obvykle zaznamenají pokles rizik ve svých dodavatelských řetězcích přibližně o 18 % a zrychlení doplňování zásob o cca 15 %. To jim pomáhá vyhnout se dodatečným celům a zároveň zůstat pružnými v době, kdy se módní trendy mění velmi rychle. To, co zde pozorujeme, jde daleko za prosté geografické rozptýlení. Ve skutečnosti jde o kombinaci různých sil napříč regiony, aby vzniklo něco celkově silnějšího.
Směrnice EU o důkladné kontrole udržitelnosti podniků (CSDDD) a podobné zákony, které se objevují v Německu, Francii a Norsku, mění způsob výroby oděvů. Výrobci již nemohou sledovat pouze své přímé dodavatele, nýbrž musí zkoumat otázky lidských práv a environmentální rizika v celém dodavatelském řetězci. Pokud se objeví problémy, musí je firmy řešit prostřednictvím vhodných postupů. Mapování těchto dodavatelských řetězců zůstává pro mnoho podniků velkým problémem. Podle nejnovější referenční zprávy Sustainable Apparel Coalition z roku 2025 má téměř polovina (asi 43 %) oděvních firem největší potíže s tím, aby zjistila, co jejich subdodavatelé ve skutečnosti dělají. Aby se s tímto vyrovnaly, začínají značky integrovat kontroly udržitelnosti přímo do svých nákupních procesů, najímat externí auditory jednou ročně k posouzení dopadů a vést podrobné záznamy, které lze později zkontrolovat. Firmy, které tyto požadavky ignorují, čelí vážným sankcím, včetně pokut sahajících až na 5 % jejich celosvětových tržeb a zákazu uvádění svých zboží na trh v rámci hranic EU. Na druhé straně firmy, které se těmto požadavkům přizpůsobí brzy, obvykle budují silnější vztahy se zákazníky, uzavírají lepší obchodní dohody a celkově se stávají odolnějšími vůči tržním šokům.
Digitální průkazy produktů, nebo také DPP (z anglického Digital Product Passports), se staly nezbytnými v rámci plánu Evropské unie pro kruhovou ekonomiku a dokonale zapadají do rámce hlášení CSDDD. Jejich zvláštnost spočívá v tom, že přeměňují náklady na dodržování předpisů na něco, co má pro podniky skutečnou hodnotu. Tyto digitální dvojníky, zakotvené v blockchainových technologiích, sledují vše – od původu materiálů až po jejich dopad na emise CO₂, spotřebu vody a dokonce i pracovní podmínky v průběhu výroby. Velcí výrobci již nepoužívají DPP pouze k tomu, aby splnili regulační požadavky. Ve skutečnosti pomáhají ověřovat skutečné udržitelnostní tvrzení, což je v dnešním tržním prostředí velmi důležité. Podle nejnovějšího průzkumu společnosti McKinsey z roku 2025 se totiž asi dvě třetiny zákazníků hluboce zajímají o důkazy etického jednání. Výhody však sahají daleko za čistě marketingové účely. DPP umožňují dosažení cílů kruhové ekonomiky tím, že sledují složení vláken, čímž se zajišťuje správné recyklování výrobků. A pokud dojde k problémům, mohou firmy provést přesné stahování produktů pomocí těch praktických QR kódů. Firmy, které považují DPP za skutečný nástroj transparentnosti, dosahují lepších výsledků. U nich se míra udržení zákazníků zvyšuje přibližně o 19 procentních bodů a zároveň získávají větší vyjednávací sílu při jednáních s velkými obchodními řetězci, kteří vyžadují úplnou viditelnost napříč celým dodavatelským řetězcem.
Pro výrobce oděvů dnes digitální transformace již není volitelná – je to zásadní faktor, který zajišťuje hladký chod jejich provozu. Systémy vizuální kontroly založené na umělé inteligenci snižují počet vad přibližně o 35 až 40 procent. Mezitím malé senzory rozptýlené po šicích linkách a barvírnách poskytují manažerům okamžité informace o množství vznikajících odpadů a o tom, kde se spotřebovává energie. Pokud jde o řízení projektů napříč různými zeměmi, cloudové systémy, jako jsou PLM a ERP, skutečně změnily pravidla hry. Týmy, které dříve potřebovaly týdny na přípravu návrhů pro výrobu, nyní dokáží stejný úkol splnit během několika dnů. Automatické střižní zařízení ve spojení s 3D prototypy znamená, že firmy už nemusí vyrábět tolik fyzických vzorků. To snižuje odpad a umožňuje rychlejší uvedení produktů na trh než dříve. A nezapomeňme ani na veškerou papírovou práci: tyto systémy automaticky sledují původ materiálů a vyplňují povinné formuláře pro dodržení předpisů. Už není nutné strávit hodiny ručním srovnáváním dokumentů. Výsledek? Továrny využívající tuto technologii obvykle zaznamenávají pokles výrobních nákladů mezi 20 a 35 procenty. Navíc reagují na změny zákaznické poptávky výrazně rychleji než konkurenti, kteří zatím tento přechod neprovedli. Data se tak stávají jejich tajnou zbraní proti kolísání trhu.
EN
